FMEA Nedir


HATA ŞEKLİ ETKİSİ VE KRİTİKLİĞİ ANALİZİ (FMEA) NEDİR?

 

Genel.


“Olası hata veya başarısızlık türleri ve etkilerinin analizleri” terimi İngilizce’deki ifadesinin baş harfleri ile (FMEA) olarak tanımaktadır. Bu terim şunları amaçlayan bir grup sistematik faaliyeti tarif etmektedir:


1. Bir ürünün tasarımı veya imalatı ile ilgili hata veya başarısızlık türlerinin ve bunların nedenlerinin tanıtılmaları ve değerlendirilmeleri.

2. Söz konusu hata veya başarısızlıkların meydana gelişlerini azaltabilmek veya yok edebilmek şansın sahip önlemlerin belirlenmesi. 

3. Bu sürecin yazılı hale getirilmesi (dokümante etmek).

FMEA disiplinin ilk uygulanışı 1960’ların ortalarında uçak sanayiinin gelişme yıllarına rastlamaktadır. Ancak mühendisler söz konusu tekniğin benzeri olan bazı analizleri tasarım ve imalat süreçlerinde her zaman kullanmışlardır. FMEA tekniği 1972 yılından itibaren otomotiv sanayiine uygulanmağa başlanmıştır.


FMEA’ nin hazırlanması için sorumluluk bireysel bir görevlendirme gerektirmesine rağmen girdileri temini bir takım çalışmasını zorunlu kılar. Karmaşık aksamlar için her biri konu hakkında bilgiye sahip kişilerden oluşan bir ekip kurulabilir. Örneğin: tasarım, imalat. Montaj, servis ve kalite uzmanı mühendislerden oluşan bir ekip gibi. Alternatif bir yaklaşım FMEA’ yı ilgili bölümler arasında ve onların görüş ve yorumlarını talep ederek dolaştırmaktır. Bu görüş ve yorumlar FMEA’ nın hazırlanması sırasında mühendisler tarafında göz önüne alınmayan bazı olası hata türleri ile ilgili fikirlerin ortaya çıkmasını sağlayabilir. En azından tasarım esnasında pek belirli olmayan bazı hususların dikkatli bir şekilde gözden geçirilmesi mümkün olur. Bir FMEA programının başarılı olarak yerine getirilmesi için önemli bir faktör zamanında harekete geçmektir. Yani bir olay meydana geldikten sonra önlem almak yerine olay çıkmadan önlem almak gerekir. Bu amaca ulaşmak için olası başarısızlıklar hazırlık aşamalarında ön görülebilmelidir. Böylece daha sonra yapılması bir krize neden olacak değişiklikler önceden ve kolayca yapılmalıdır. FMEA sonradan yapılması başka sorunlar yaratan düzeltici önlemleri azaltır veya yok eder.


FMEA nın uygulaması için bir form kullanılır. Söz konusu form tasarım için ve imalat süreci ayrı ayrıdır. Biri “Tasarım FMEA, diğeri ise “Süreç FMEA olarak isimlendirilir.


Tasarım FMEA


Tasarım mühendisi tasarım için FMEA hazırlığında kullanacağı çok sayıda dokümana sahiptir. Süreç tasarımdan nelerin beklendiği ve nelerin olmamasının umulduğu, örneğin tasarım niyetlerinin bir listesinin geliştirilmesi ile başlar. Olası hata veya başarısızlıkların ve sonuçlarının analizini dokümante etmeyi kolaylaştırmak için formda şu bilgiler bulunur:


1. Alt sitem / İsim : Alt sistemin adı ve numarası yazılır.

2. Tasarım sorumluluğu: Aksam, montaj veya sistemin tasarım sorumluluk alanının adı yazılır.

3. Katılan diğer alanlar: Aksamın fonksiyonunda veya tasarımında katkısı olan diğer organizasyonlar veya alanlar/departmanlar varsa yazılır.

4. Etkilenen tedarikçiler ve tesisler: Analiz edilen aksamın veya montajın imalat ve tasarımında katkısı olan imalat tesislerinin veya tedarikçilerin listesi.

5. Model yılı/vasıta: Analiz edilen tasarımı kullanacak bütün imalat hatları ve model yılı yazılır.

6. Programlanana mühendislik yayın tarihi: Aksam veya montajın planlanan serbest bırakma tarihi yazılır.

7. Hazırlayan: FMEA’yı hazırlayan mühendisin adı, telefon numarası, adresi ve firması yazılır.

8. FMEA tarihi: Orijinal FMEA’nın hazırlandığı tarih ve son revizyon tarihi gösterilir.

9. Parça adı ve numarası/fonksiyonu: Analiz edilen parça veya montajın adı veya numarası yazılır ve alttaki boşluğu mümkün olduğu kadar kısaca fonksiyonu belirtilir. Montaj çeşitli başarısızlık türlerine sahipse ayrı bir fonksiyon listesi verilebilir.

10. Olası başarısızlık türleri: Belirlenen parça ve parça fonksiyonu için her bir olası başarısızlık türü listelenir. Tavsiye edilen başlangıç noktası eski FMEA’leri test raporlarını, garanti, dayanıklılık ve güvenirlik ilişkilerini gözden geçirmek ve benzeri aksamlar için yapılan”beyin fırtınalarını” incelemektir. Potansiyel başarısızlık türlerinin sadece muayyen çalışma şartları altında (örneğin sıcak, soğuk, ıslak, kuru, tozlu vs.) ve muayyen kullanma şartları altında (örneğin ortalama kilometrenin üstünde, kötü arazide gibi) meydana gelebileceği düşünülmelidir.

11. Başarısızlığın olası etkisi: Başarısızlığın olası etkisi, başarısızlık türünün müşteri üzerinde etkisi olarak tanımlanabilir. Başarısızlığın etkileri müşterinin dikkat edebileceği veya deneyerek görebileceği başarısızlık terimleri içinde tarif edilir. Bunlar daima sistem veya vasıta performansı terimleri içinde beyan edilir.

12. Şiddet veya önem: Şiddet olası başarısızlık türünün müşteriye, vasıtaya veya bir sonraki montaja olan etkisinin ciddiyetinin bir değerlendirmesidir. Şiddet sadece etkiye uygulanır. Şiddet için bir sıralama endeksi verilir.

13. Kritik karakteristikler: Bu karakteristikler parça veya montajın insan emniyeti ve sağlığı için önemini belirtir.

14. Başarısızlığın veya hataların olası nedenleri: Başarısızlığın olası nedeni, hataya neden olan tasarım zayıflığının bir göstergesi olarak tarif edilir. Her başarısızlık türüne atfedilebilecek olan tüm başarısızlık nedenlerinin mümkün olduğu kadar geniş bir listesi verilir. Nedenler komple ve öz olmalıdır. Bu şekilde çare gayretleri ile ilgili nedenlere hedeflenilebilmelidir.

15. Ortaya çıkma veya meydana gelme: Özel bir neden sonunda başarısızlığın ortaya çıkma olasılığıdır. Ortaya çıkma sıralama numarası bir değer değildir, sadece göreceli bir sıralama numarasıdır.

16. Tasarım tahkiki: Olası başarısızlıkların ortaya çıkışının tasarım nedenlerini önlemek için niyet edilen geçerli bütün tasarım tahkikleri listelenir (örneğin yol testi, tasarım gözden geçirmeler, matematiksel incelemeler, testler, prototip testleri, takım testleri vs.)

17. Tespit: Tespit parça veya montaj üretim için serbest bırakılmadan önce olası tasarım zayıflığının belirlenmesi için teklif edilen tasarım programının bir değerlendirilmesidir. Daha düşük bir sıra numarasına ulaşmak için genellikle planlanan. tahkik programı geliştirilmelidir.

18. Risk öncelik numarası: Risk öncelik numarası (RPN) meydana gelme, önem ve tespit sıra numaralarının çarpımıdır. Bu değer tasarım esnasındaki önlemlerin önemlerine göre sıralaması için kullanılmalıdır (Pareto analizi gibi). RPN baka bir anlam veya değer ifade etmez.

19. Tavsiye edilen önlemler: Başarısızlık veya hata türleri RPN’ye göre sıralanırsa düzeltici önlem öncelikle en büyük sıra numarasına veya kritik parçaya yönelmelidir. Önerilen herhangi bir önlemin amacı, bir veya bütün meydana gelme, önem ve/veya tespit sıra numaralarını azaltmaktır. Tasarım tahkiki önlemlerinde bir artış sadece tespit sıralamasında azalma sonucu verecektir. Meydana gelme sıralamasında bir azalma sadece tasarım revizyonu ile bir veya daha fazla hata nedeninin kontrol edilmesini veya ortadan kaldırılmasında etkilenir. Sadece bir tasarım revizyonu önem veya şiddet sıralamasında bir azalma getirebilir.

20. Sorumlu saha/mühendisi: Tavsiye edilen önlem için sorumlu mühendis ve saha ile hedef alınan tamamlama tarihi yazılır.

21. Alınan önlem: Bir önlem tamamlandıktan sonra hakiki önlemin kısa bir tarifi, etkinliği ve tamamlanma tarihi yazılır.

22. Nihai RPN: Düzeltici önlem belirlendikten sonra nihai meydana gelme, şiddet veya önem ve tespit sıra numaraları tahmin edilir ve kaydedilir. Nihai RPN hesaplanır ve kaydedilir. Eğer hiçbir önlem alınmıyorsa bu sütun boş bırakılır.


Süreç FMEA


Bir süreç FMEA sürecin bir akış diyagramı ile başlatılır. Bu akış diyagramı her operasyonda üretilecek ürün karakteristiklerini tanımlanmalıdır. Bazı etkilerin belirlenmesi ve bazı önem sıralamalarının tahsisi, tasarımda sorumlu mühendisten veya mevcut ise ilgili tasarı FMEA’ dan elde edilebilir. Analizi kolaylaştırmak için aynı şekilde bir form kullanılır. Bu formda farklı olan hususlar üretim süreci için özel olan konulardır. Bunlardan ortaya çıkma sıra numarasını tahmin etmek için gerçek imalat yeterlilik verisi kullanılır. Sürecin hesaplanan yeterlik endeksi artı/eksi 3 standart sapma ise ortaya çıkma kriteri orta bir değerdir. Yeterlik endeksi büyüdükçe ortaya çıkma ihtimali azalır. Tespit ise parça veya aksam imalat veya montaj yerini terk etmeden önce süreç kontrolün hata veya başarısızlık türünü tespit edebilme olasılığıdır. Rasgele yapılan kalite kontrol denetimleri hatanın bir varlığını muhtemelen tespit edemeyecektir. Buna karşılık istatistik tekniklere dayanan bir örnek alma sistemi daha doğru bir tespit yöntemidir.


Tasarım mühendisi ve süreç mühendisi tavsiye edilen önlemlerin yerine getirilmesini sağlamak ve bunları duyurmaktan sorumludur. FMEA yaşayan bir dokümandır.

 

Ümitvar olunuz ! Şu istikbal inkilabatı içinde en yüksek gür sâda islamın sâdası olacaktır.
 
Facebook beğen
 
Reklam
 
zaman gösterdi ki cennet ucuz değil, cehennem dahi lüzumsuz değil. zalimler için yaşasın cehennem!
 
"Düşünerek hareket etmek, Allah'tandır. Acele etmek ise, şeytandandır."
 
"Bizim düşmanımız cehalet, zaruret, ihtilâftır. Bu üç düşmana karşı san’at, marifet, ittifak silâhıyla cihad edeceğiz."
 
İnsan bu dünyaya ilim ve dua vasıtasıyla tekemmül etmek için gelmiştir.
 
Altın Fiyatları

kaynak: hasaltın
 
Bugun 256551 ziyaretçiburadaydı
=> Sen de ücretsiz bir internet sitesi kurmak ister misin? O zaman burayı tıkla! <=